一 连铸浇注过程氩气调节
吹氩，吹氩，上（水）口一般没有塞棒大；
拉速变化，大大小小变吹氩，金鱼吐泡见“鬼火”，液面数据定高下。
较好的结晶器吹氩状态
连铸吹氩的原则是：
1.在满足结晶器内液面不翻腾的状态下，最好塞棒吹氩最好大于上水口吹氩，塞棒吹氩量要尽可能的大；
2.出现塞棒上涨或液面波动时检查SEN还是上水口堵塞，如果SEN堵塞不明显要着重调大上水口流量，其意义要大于塞棒吹氩。
3.时刻关注结晶器液面检测数据，实现液面波动在±3毫米是连铸吹氩的最终目的，根据液面检测数据要随时调整吹氩流量。氩气调整总结成一句口诀。
4.随着拉速的变化，吹氩量也是始终在调整变化的，一般讲拉速大吹氩流量也大，拉速低吹氩流量也随之降低。
二 连铸大包工操作岗位顺口溜
1、 机械手、长水口；一清二正，垂直向下走！
一清：清理长水口上口残余的耐材密封垫片，清理干净彻底；
二正：耐材密封垫片放正、上水口与钢包下水口对正
垂直向下走：长水口垂直向下，尽量以最快速浸入中包液面
2、 中间包勤检查，工作层塌没塌；每炉转包提提看，水口下部断没断。
3、 接钢包，观察好；包壁发红拒上包，包沿挂钢确认好。
从一炉炉钢水能否上回转台到浇注过程严格的保护浇注，大包岗位起着把关和承前启后的关键性作用，尤其对铸坯质量的影响尤为重要。大包浇注的保护浇注采取的措施有浸入式长水口、吹氩和覆盖剂等，每炉浇注结束后要对长水口碗口进行清理使用烧氧枪工具进行清理，这样很容易式空气吸入造成钢水增氮及二次氧化，而且烧氧导致水口碗部耐材侵蚀掉块，加之大包使用连滑水口导致在浇注过程中上下水口接触面产生间隙，使得空气吸入造成增氮及二次氧化，对铸坯质量造成严重影响。大包工周德虎发现每炉浇完水口碗部和上水口面残留的垫圈料，即使使用烧眼枪也不能清理干净反而造成吸氧，于是，周德虎自己动手制作专门清理水口碗部和上水口残留垫圈的工具。用这个工具后保证了上下水口间无残留杂物造成间隙，保证了密封的稳定性，保证了良好的保护浇铸，有效控制连铸增氮和二次氧化，提高铸坯质量和性能，保证了品种钢合同的按时兑现和质量的提升。
4、 要想浇余零剩钢，先把中包注满钢，关小钢流莫慌张。
手感振动有下渣，关流开流覆盖加，中包渣层控制好，覆盖剂加渣层漂。
连铸钢铁料消耗包括大包浇注结束浇余重量、中包结束浇余重量和铸坯废坯重量等。目前，每个班两台连铸机的生产炉数均在20炉以上，所以作为一名大包工，每炉大包浇注结束浇余控制对减少钢铁料消耗显得尤为重要。如何减少甚至无剩钢同时又保证钢包不下渣是大包浇注作业难点也是降低钢铁料消耗的突破口。根据多年大包浇注经验，剩钢很少的大包在浇注即将结束时，因为钢流伴随着钢渣，长水口机械手总有振动的现象。
鉴于这种事实和规律，可以进行如下操作：发现每炉浇注末期大包约还有30-40t时将中包浇满，然后关小大包钢流让中包吨位缓慢下降，严密观察中包液面下降的同时手摸机械手振动情况，如果振动一旦停止----就说明钢包已经没有钢水，没有钢流流入长水口，然后立即关闭滑动水口。这样可以做到大包浇注结束无剩钢，大包浇余控制精确基本保证零剩钢。大大减少了连铸生产中钢铁料消耗，保证每炉钢水的成坯量，降低炼钢厂的生产成本。
三 连铸中间包烘烤
要想水口高温度，拉瓦喷射加速度
减少连铸中间包烘烤时间和增加连铸中包烘烤温度，是减少钢水温降增加开浇成功率的关键，以前的连铸中包水口烘烤炉在烘烤时间内虽说基本能够达到烘烤温度但温度较低，增加了开浇时中包水口炸裂的风险，有时因中包水口烘烤后较暗而特意延长烘烤时间。为减少烘烤时间减少开浇时中包水口炸裂的问题，我们把原有的SEN烘烤喷射嘴通过设计增加喷出口的长度，从而增加了拉瓦尔喷嘴的喷出速度，增加负吸式烘烤炉的负压，更加有力的将中包内的火焰引导到中包水口进行烘烤。图1,2是两种不同SEN烘烤喷射嘴在烘烤过程中的对比，注意图2改进后喷射嘴管体被烘烤的通红，此SEN烘烤温度也高于原设计，这种改进既不增加原有设备的改进投入，又能有效减少了烘烤时间和减少中包水口开浇炸裂的风险，大幅提升SEN水口温度。
四、 连铸生产
一冷二热三辊子四保护五成分
连铸工序主要的作用是：钢水凝固，并形成规则几何尺寸的铸坯。影响因素，简言之：一冷二热三辊子四保护五成分。冷是指冷却，包括结晶器一次冷却扇形段区二次冷却，以及各类冷却曲线；热是指各类温度，包括钢水进站温度、中间包、水口烘烤温度、冷却水温度、铸坯进入矫直区的温度等等；辊子是指设备精度的统称，辊缝精度辊面精度以及铸机外弧线精度等等；保护主要是各类保护，比如指吹氩保护、中包覆盖剂、结晶器保护渣保护等等；成分，主要是指进站钢水成分一定要合格正确，否则，成分有大的偏差钢种的实质发生改变，直接导致生产事故。把成分排在最后，是先做好前四项，因为直接影响连铸坯的内质及表面缺陷。最后必须减少连铸工序的增氮、增碳，生产成分合格的铸坯。
来源： 炼钢技术 2022-04-09 16:44